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Integra è una realtà industriale italiana con oltre 30 anni di esperienza e competenza nella lavorazione dei materiali compositi e in vetroresina, che utilizza tecniche di stampaggio innovative, concentrando le proprie attività prevalentemente nel settore dei veicoli allestiti, principalmente Ambulanze.

L’azienda è presente sul mercato Nazionale e Internazionale e si pone come azienda leader specializzata nella progettazione, lo stampaggio, il pre-assemblaggio e la fornitura di componenti per il rivestimento e l'arredo di ambulanze, forniti singolarmente o in Kit di montaggio.

I clienti di INTEGRA sono principalmente allestitori di ambulanze, ma anche officine artigianali e industriali, autocarrozzerie, impegnate nel ricondizionamento di mezzi di soccorso, di veicoli commerciali, di veicoli speciali, di veicoli industriali, customizzatori, preparatori professionali, aziende specializzate in elaborazioni, concessionarie.

INTEGRA garantisce ai clienti un servizio di prima qualità in termini di disponibilità dei prodotti, frequenza e precisione nella consegna, puntualità e affidabilità, a prezzi competitivi.

INTEGRA si rivolge anche a chi desidera avviare una nuova attività, oppure affiancare alla propria attività una nuova professionalità. Il trasferimento di "know-how", le istruzioni operative e l'assistenza al montaggio, la formazione e l'addestramento professionale delle maestranze, è un valore aggiunto che INTEGRA è in grado di assicurare, e che consente anche a chi è meno esperto, di diventare allestitore di ambulanze e/o applicare facilmente i prodotti.

Tutti i prodotti che realizziamo sono fornibili singolarmente o in kit di montaggio, fabbricati nella sede di Borgo San Michele (LT), in azienda organizzata e certificata ISO 9001:2008. Il prodotto destinato all’allestimento di ambulanze, è conforme alla normativa europea UNI EN 1789 + A2 2014.

KNOW-HOW

Siamo esperti nel realizzare sia in Italia che all'estero impianti di produzione ambulanze, di piccole, medie e grandi dimensioni.
L' esperienza maturata nella fornitura di manufatti in kit per l'allestimento di ambulanze nei paesi esteri, e di attiva partecipazione all'organizzazione produttiva, ci consente oggi di trasferire "Know-how" in qualsiasi parte del mondo.
Siamo quindi organizzati per dare vita ove richiesto, a piccoli o grandi impianti di produzione ambulanze. Attraverso interventi consulenziali verifichiamo la fattibilità del progetto, l'esigenze del territorio, le necessità tangibili (fabbricati, impianti e attrezzature), quantifichiamo le risorse economiche necessarie in fase di start up.
Gli interventi consulenziali formativi saranno indirizzati anche alla scelta e allo sviluppo delle risorse umane, che saranno addestrate per svolgere le attività produttive in Lean Production (produzione snella), con l'obiettivo di rendere la fabbrica autonoma, profittevole e in pieno autocontrollo.

applicazioni

Materiali compositi rinforzati e laminati in fibra di vetro sono estremamente versatili ed ideali per l'utilizzo in diversi campi di applicazione.

veicoli sanitari

Kit e componenti per allestimento di ambulanze e veicoli sanitari

automotive

Componenti e rivestimenti per auto, mezzi speciali, autobus, veicoli sanitari, camper

Mezzi refrigerati

Pannelli e rivestimenti coibentati

nautico

Imbarcazioni, manufatti uso nautico, arredo imbarcazioni

industria

Coperture, rivestimenti, container, Shelter

Aeronautico

Laminati e componenti di rivestimento per aerei leggeri ed elicotteri

ferroviario

Rivestimenti interni per treni, Shelter cabine elettriche per A.V.

energetico

Componenti per pale eoliche, totem elettrici

Medicali

Componenti di apparecchiature sanitarie, carrelli e letti ospedalieri

Edilizia

Pannelli e facciate prefabbricate, porte, vasi e componenti di arredamento

Arredo urbano

Cartellonistica stradale, pubblicitaria, componenti d'arredo urbano

Cinematografico

Arredo scenografico

Agricolo

Container e coperture componibili per rimessaggio raccolto

Design architettura moderna

Sedie, mobili d'arredo, sculture, lavori di architettura civile

Idro sanitario

Vasche da bagno, minipiscine, lavabi, piatti doccia

Il metodo di lavorazione RTM ( Resin Transfer Moulding).
Questa tecnica è in generale utilizzata per realizzare manufatti in composito, di dimensioni contenute, che necessitano di una buona finitura superficiale su entrambe le parti del manufatto. Attraverso una macchina temporizzata si inietta nello stampo chiuso da controstampo, una quantità controllata di resina a bassa pressione, che raggiunge ogni angolo dello stampo. Lo stampo e’ preventivamente preparato con stesura del Gelcoat e dei tessuti. Il manufatto viene estratto soltanto quando la materia (fibra e resina) è completamente solidificata all’interno dello stampo.
Il metodo di laminazione in infusione
Il metodo di laminazione in infusione è una tecnologia che utilizza la depressione del vuoto, per guidare la resina all’interno del laminato. I materiali vengono posizionati a secco nello stampo, chiuso da un sacco termoplastico ad elevata deformabilità e fissato ermeticamente alle flange, all’interno del quale viene applicato il vuoto. Questo asporta l’aria inglobata tra gli strati e la resina aspirata scorre agevolmente tra le fibre mediante il network preposto. Il processo è corredato da materiali di consumo che vengono rimossi in fase di sformatura del pezzo.
Il metodo di laminazione manuale
Il metodo di laminazione manuale e con macchina taglia e spruzzo, consiste nell’utilizzo di uno stampo dove vengono stesi, dopo l’applicazione del Gelcoat, strati di tessuto composito (da tessuti di Vetro a Kevlar a Carbonio) impregnati con Resine liquide epossidiche e vinilestere. La struttura viene poi rinforzata con l’utilizzo di Pvc o Balsa e la successiva copertura con tessuti (il così nominato sandwich). Nel caso di utilizzo della macchina taglia e spruzzo, il tessuto viene direttamente steso già impregnato di resina, direttamente dalla macchina, che automaticamente spruzza insieme, sullo stampo, tessuto tagliato e resina. Grazie all’ausilio di questa tecnologia, la resina penetra all’interno delle fibre sotto l’azione di un vuoto che può essere spinto sino ad 1 bar. Per conseguenza i vari strati dei laminati risultano perfettamente incollati e il rischio di dannosi scollamenti o delaminazioni si riduce drasticamente. Le resistenze specifiche dei manufatti, risultano superiori: l’aumento del Gc (ossia del contenuto percentuale di rinforzo fibroso) porta ad avere le medesime resistenze strutturali anche per spessori e pesi più bassi.
L’utilizzo di queste tecnologie innovative apportano enormi miglioramenti delle condizioni ambientali e nell’ambiente di lavoro. Il sottovuoto, intrappola gli elementi volatili sotto al vacuum bag con enorme beneficio dei lavoratori.
Dove nasce il prodotto
Il prodotto nasce in un impianto moderno, dove prendono vita componenti e manufatti per i piu' svariati settori. Il lavoro è organizzato in tre squadre: una squadra si dedica alla manutenzione e preparazione degli stampi, un'altra squadra al processo di stampaggio ad iniezione, un'altra squadra all’assemblaggio dei componenti.
RTM
Il processo produttivo maggiormente utilizzato, RTM, consiste nella iniezione della resina in quantità controllata e preimpostata, in due stampi, uno femmina e l'altro maschio, distanti tra loro lo spazio di cui vogliamo avere lo spessore del manufatto. Il composito non è più in filo ma diventa un tessuto, il quale sarà impregnato dalla resina durante la fase di iniezione. La fase di iniezione viene aiutata e facilitata dalla creazione di una depressione che ha la duplice funzione, quella di creare il vuoto e quindi la perfetta chiusura degli stampi e quella di aspirazione, facilitando lo scorrimento della resina tra i due stampi.
La fase di estrazione del manufatto dallo stampo
Il manufatto viene estratto dallo stampo soltanto quando la materia (fibra e resina) è completamente solidificata all'interno dello stampo stesso. Affinchè ciò avvenga è necessario un definito "tempo di raffredamento". E' in ogni caso necessario, per estrarre il manufatto integro, che lo stampo sia stato precedentemente lubrificato. Ciò si realizza somministrando sulle superfici delle cavità dello stampo una cera lubrificante, che favorisce il distacco e garantisce la qualità e integrità del manufatto.
La fase di assemblaggio del prodotto
Una squadra in un ambiente attrezzato, riceve i manufatti estratti dagli stampi, e procede all’assemblaggio dei componenti, dando vita ad arredi, mobili, cassettiere, rivestimenti, plafoni, spoiler, componenti.